金秋时节，冷水江博华金属制品有限公司厂区生产繁忙，一批排列整齐的黑色钢管整装待发。7月15日，随着该公司年产60万吨热浸镀锌钢管项目两条生产线正式竣工投产，冷水江钢铁新材料产业从“炼铁炼钢”迈向“精深加工”。

　　这座因矿而兴、因工而立的“世界锑都”，正以壮士断腕的勇气和破立并举的智慧，推进一场关乎产业命运的深刻变革。从博华金属的钢管下线，到天宝实业的数字化车间，再到冷钢的节能降碳，勾勒出钢铁产业提质升级的发展图景。

　　钢铁新材实现“就地深加工”

　　在博华金属的生产车间，一卷卷来自冷钢950毫米中宽带生产线的带钢，经过冷弯、焊接、切割，变成规格统一的黑色钢管。“这条生产线每天能消化冷钢带钢上千吨，朝着‘钢材不出市、就地深加工’方向迈进。”现场相关负责人介绍道。

　　博华金属的投产，是冷水江钢铁产业“延链”的重要一环。2025年10月，冷钢与佛山市华杨金属制品有限公司签约，合资组建博华金属。项目总投资约2.2亿元，依托冷钢优质的中宽带原料资源与华杨在管材加工及市场渠道方面的优势，实现上下游产业链互补共赢。

　　目前冷水江博华金属制品有限公司一期“黑方管”、“黑圆管”两条生产线已投产，后续将加快推进二期镀锌管线建设。全面达产后，年产能达60万吨、年产值约30亿元，将成为湖南地区规模最大的全流程钢管生产基地。

　　冷水江钢铁产业长期“大而单一”，生铁、粗钢、普通螺纹钢等基础原料占主导，产品技术门槛和附加值低，利润空间易受原材料价格和建筑市场周期影响。博华项目的意义，在于打破“只炼钢、不加工”的困局，能够进一步延伸钢铁产业链，也可以调整冷钢产品结构，还可以提供一些现在湖南市场没有的产品，让钢铁产品在本地完成一次价值跃升。

　　近年来，冷水江高度重视钢铁新材料产业发展，组建钢铁新材料产业链工作专班，制定“月调度、季分析、年讲评”的工作机制，按照“事不过夜”的标准及时对重点问题不定期开展专题研究。全市将钢铁新材料产业作为主攻方向，以冷钢为龙头，推动产业链由“铁－钢－材”向“铁－钢－材－件”延伸，不断提高本地加工率和配套率。冷水江重点推进冷钢棒线优化智能化改造、博华年产60万吨镀锌钢管等项目；做大紧固件产业集群，支持天宝实业扩能提质和智能化绿色化改造；推动泰和金属通过产能置换或资产重组复工复产，探索与冷钢合作开发特钢及锑基耐蚀钢。同时，整合优化地方辅材及原料资源，助力冷钢降本增效，打造具有区域核心竞争力的钢铁新材料基地。

　　智能制造推动集群式发展

　　如果说博华金属解决的是“炼出来的钢去哪儿”，天宝实业回答的则是“一颗螺丝能走多远”。

　　作为亚洲最大的8.8级及以上紧固件生产企业，天宝实业年产能超30万吨，产品广泛应用于采矿、建筑、轨道交通等领域。近年来，企业以数字化转型为突破口，推动紧固件制造向智能化、精细化升级。

　　在天宝实业现代化厂房内，自动包装机以每分钟数十次的节奏将印有溯源二维码的紧固件装箱码放，智能叉车随后运往仓库扫码入库。企业投入500万元进行全流程数字化改造，仅包装环节即实现人工成本降低40%、效率提升120%，每班次可自动打包75吨。

　　更深层的变革在看不见的数据流中。天宝实业引入工业云链系统，将电商平台、仓储、财务ERP及OA办公系统深度集成，生产、销售、仓储数据实现100%实时采集，准确率达99.5%以上，采购下单到验收入库周期缩短50%。

　　智能化改造同步向生产全链条延伸。企业大规模更新智能包装设备、全自动牙条生产线、热镦机器人及热处理、滚镀产线，并完成热处理静电油雾净化、淬火炉炉膛节能改造、废酸脱硅再生等环保升级。质量追溯、缺货跟踪等二次开发与能源在线监测同步推进。

　　今年3月，天宝实业与京东工业签署战略合作，成为京东自有品牌“惠象”紧固件品类指定工厂。以天宝为龙头，集聚4家企业、年产值近14亿元的紧固件产业集群正加速成型。今年上半年，天宝成型产量同比增长超10%，全年有望达到30万吨。

　　为进一步提升产品种类与应用范围，天宝实业年产50万吨高质量紧固件改扩建项目已获环评批复，能评报告编制同步启动，并与明阳智能集团对接，拟合作开发风电装置用紧固件。从“做螺丝”到“做标准”，天宝实业的数字化之路，折射出冷水江钢铁产业向下游高附加值领域延伸的另一个方向。

　　老钢厂坚定不移向“绿”而行

　　冷水江钢铁新材料产业的转型，既有“延链”的广度，也有“降碳”的深度。

　　作为湖南省最大建材生产基地，冷钢一直把超低排放改造作为企业头等大事。投资5000余万元，搭建环保管控产治污一体化平台，实现生产工序、环保设施及有组织、无组织排放情况同屏动态显示，通过物联网、大数据等技术，构建“监测－预警－研判－溯源－调度－评估”闭环管理模式，全面提升环保管理效率与精准度。

　　据介绍，“十四五”以来，冷钢累计投入超18亿元，推动全流程绿色升级。1号、2号高炉综合能效提升改造完成后，在产能不变前提下，年节能5.59万吨标准煤，减排二氧化碳18.65万吨；12兆瓦煤气发电机组升级为40兆瓦超高温超高压机组，年增供电超1亿千瓦时，自发电率稳定在60%以上。超低排放改造主体工程已基本完成，用能设备更新同步推进。

　　向绿而行，还体现在冷钢厂区穿行的机车上。全省首台大功率DF7C型新能源改造机车搭载1863千瓦时动力蓄电池，实现零碳排放，单台每年减碳229吨，相当于种植4.6万棵树。从2023年首批小功率“油改电”机车投用，到大功率机车上线，冷钢绿色运输版图持续拓展。据测算，机车改造后能耗成本下降90%以上，维修周期延长50%以上，每年节约运行和维修成本超300万元。

　　节能降碳将持续攻坚。冷钢计划分期通过产能置换淘汰现有1座530立方米及2座450立方米高炉，新建1座1200立方米高炉；并同步对球团实施改造；新建1座9.9万立方米高炉煤气柜，配套建设1台4万双超发电机组，自发电比例由当前的55%提升至80%以上。目前，首座1200立方米高炉改造已启动前期工作。

　　冷水江钢铁新材料产业正在经历一场从“量”到“质”的系统性重构。2025年，冷水江市钢铁产业链上企业18家，实现总产值109.2亿元，占规模工业总产值的45.7%。今年1至6月，钢铁产业实现产值59.6亿元，同比增长18.15%。