日前，高端工程机械国家制造业创新中心正式获工业和信息化部批复组建。由湖南省长沙市与江苏省徐州市携手共建的这一“国字号”平台，是工程机械行业唯一的国家级制造业创新平台。长沙与徐州，两座分处长江南北的工程机械重镇，打破地域壁垒、打通产业链堵点，一场南北协同的产业变革就此拉开大幕。

当传统工程机械站上人工智能的风口，行业将如何抢抓机遇、推动产业转型升级与集群发展？相关配套企业又面临哪些机遇与挑战？

南北协同能否打破产业链孤岛？

“开始的时候，长沙和徐州都希望争取这个国家级平台。”回忆起共建过程，国重智联相关负责人直言不讳。徐州相关建设启动较早，长沙则于2021年12月成立湖南国重智联工程机械研究院有限公司。转折发生在2024年，因长沙与徐州同为工程机械领域国家先进制造业集群承载地，两地规划同向、产业互补，经过多轮调研和沟通，逐步确定联合共建方向。从竞争同一块“牌子”到坐在一起“解题”，双方合作的逻辑发生了根本变化。

这一转变的背后，是中国工程机械产业多年来最深切的“隐痛”。

经过数十年追赶，我国工程机械整机产量、市场份额稳居全球第一，但高端液压阀、重载传动系统等核心零部件长期被西方企业垄断。中国工程机械工业协会会长苏子孟坦言：“高端核心零部件自主化瓶颈仍未完全破解，特别是在电动化产品的专用传动零部件、驱动控制器和电液比例控制多路阀，智能化施工机器人产品的高精度传感器、复杂环境下的导航控制和集群调度等方面，与国际领先水平仍有差距。”主机厂常年面临零部件进口成本高企、交付周期受限、供应链抗风险能力弱等难题。与此同时，新材料、装备可靠性、无人操控等共性技术投入大、见效慢，单一企业不愿独自攻坚。国家制造业创新中心正是破解上述痛点的顶层设计，其定位是打通技术研发、中试、检测、成果转化全链条的共享平台。

长沙与徐州的分工清晰而互补。长沙工程机械产业规模连续16年位居全国第一，集聚三一、中联、铁建重工、山河智能、星邦智能5家全球工程机械制造商50强企业。在国创中心分工中，长沙主攻新材料及工艺、可靠性、再制造等共性基础技术以及无人化智能操控；徐州则聚焦高可靠重载新能源传动技术及零部件、精准高效数字液压系统、故障诊断与智能运维等领域。

记者了解到，国创中心由湖南国重智联与江苏汇智创新中心共同建设。湖南国重智联由长沙市政府牵头，联合5家全球工程机械制造商50强企业及核心配套企业共14家单位组建。江苏汇智创新中心自2018年落地运营以来，已累计自主研发100余款核心零部件。按照规划，国创中心建设期为2025年10月至2028年9月，未来三年将重点围绕材料及工艺、可靠性、智能控制等方向开展技术攻关和成果转化。

把实验室建在产业需求上。过去，园区围绕主机企业不断补链、强链；如今，随着整机向新能源化、智能化、无人化演进，产业对材料性能、可靠性验证、智能控制等创新能力的需求也在同步升级。从“跟跑”到“领跑”，国创中心的目标不仅是技术突破，更在于推动产业链从可控走向自主。

国创中心如何填平智能鸿沟？

如果说核心零部件是工程机械的“筋骨”，人工智能就是它即将拥有的“大脑”。然而，给这些动辄数十吨的“钢铁巨兽”装上智能大脑，远比给消费电子产品装芯片复杂得多。

中国工程院院士杨华勇认为，当前行业正处于高端化、智能化、绿色化转型的重要窗口期，必须锚定AI的深度应用，加快突破智能决策、自主作业的核心算法与大模型等技术瓶颈。而这些共性问题，恰恰是国创中心这一国家级平台可以集中发力的方向。

对于标准缺失，国创中心承担“定规矩”的使命。不同品牌智能工程机械部署在同一工地时，通信协议互不兼容、数据接口千差万别、协同作业指令常常“鸡同鸭讲”，行业长期缺乏统一的智能化分级、数据交互和安全标准。国创中心汇集两地主机厂海量施工数据和测试场地资源，在标准验证、技术测试等方面可以发挥不可替代的平台作用。谁率先主导智能工程机械行业标准制定，谁就掌握了下一代产品的“话语权”。

“由于工程机械作业场景多样，AI技术应用面临跨场景失效、算法泛化能力不足等问题。”徐工机械副总裁单增海也曾坦言。工程机械作业环境绝非实验室。矿山粉尘弥漫、港口盐雾腐蚀、高原缺氧严寒，扬尘雨雾干扰视觉感知，震动冲击影响传感器精度。在实验室表现良好的AI模型，一旦进入真实工地，识别准确率可能急剧下滑。为此，单增海建议建设智能化工程机械国家AI应用中试基地，这是行业打通从技术到场景应用的迫切需求。

国创中心恰恰承载着这一功能。按照规划，国创中心将建设五大实验室，其中整机实验室配置疲劳测试台、六自由度振动台等设备，同时布局智碳大模型平台、无人化智能操控技术平台。实验室解决“能不能做”，中试则进一步回答“能不能稳定做、批量做”。通过共享极端工况数据资源和开放测试环境，国创中心可以帮助行业企业有效降低AI研发试错成本，加速算法模型的工程化迭代。

与此同时，工程机械智能化不仅需要强大云端算力，更要求在设备端实现低时延边缘计算，毕竟矿山和工地的网络条件往往不稳定。如何将大模型轻量化部署到车载终端，如何实现云、边、端一体化协同，这些共性技术问题同样需要持续研发投入。国创中心长沙侧将重点突破智能控制系统、无人操控技术，徐州侧则在故障诊断与智能运维、新能源传动智能控制等细分领域发力。

更深一层，国创中心将无人化智能操控纳入重点研究方向，表明已经在战略上布局下一代工程机械，推动设备从“单纯重载作业工具”向“懂工况、会思考的智能体”进化。AI落地的“水土不服”能否被国创中心“治愈”？这场填平智能鸿沟的攻坚战，才刚刚打响。

智能化浪潮中配套企业是进是退？

国创中心的落子，不仅关乎主机企业，更如一块巨石投入配套企业这片广阔湖面，激起的涟漪正一圈圈扩散开来。

先说机遇。“高端核心零部件自主化瓶颈仍未完全破解，与国际领先水平仍有差距。”苏子孟指出。而对配套企业而言，最大的“礼包”来自核心零部件国产替代的广阔市场。随着工程机械整机向智能化、电动化方向演进，对核心零部件的需求正在发生质变。国创中心明确将“加速核心部件国产化替代”作为核心目标之一，这无异于为配套企业打开了一扇通往春天的窗户。

另一个机遇来自产业链协同的深化。围绕高端核心零部件自主研发和智能化、绿色化关键技术攻关，徐工联合16家产业链上下游骨干企业成立江苏汇智创新中心。长沙方面，国重智联由14家主机企业、配套企业和机构共同组建。徐工集团正将智能制造标准向全球35处产业基地、产业链上下游120家配套企业复制推广。这种“链主出题、平台赋能、配套解题”的协同创新模式，让配套企业有机会从单纯的订单接收者，变成技术迭代的共同创造者。

但硬币的另一面，挑战来得同样猛烈。长期深耕工程机械行业人士向记者表示，智能化浪潮席卷之下，配套企业正面临三道“生死关”。

第一关是技术门槛升高。传统铸造、锻造、机加工企业，过去只需要把公差控制好、把材料强度做足，如今却要读懂传感器融合、通信协议、嵌入式算法这些全然陌生的词汇。这种能力的跃迁，对长期专注单一机械部件的配套厂而言，挑战很大。

第二关是资金投入压力巨大。一套完整的数字化生产管理系统动辄上百万元，再加上硬件改造、检测设备更新、人才引进培养，中小配套企业往往面临“不转型等死、转型怕找死”的两难。有的企业曾咬牙斥资数百万元建数据中心，结果沦为“面子工程”，数字鸿沟正在把行业内部的差距越拉越大。

第三关是市场洗牌加速。当头部主机厂纷纷将智能化标准向供应链上游延伸，跟不上节奏的配套企业将面临订单萎缩甚至被踢出局的命运。国创中心在加速行业共性技术突破的同时，也在倒逼配套企业集体跨过智能化这道门槛，要么跟上，要么出局。

但转机往往孕育在压力最沉重的地方。在长沙和徐州，已经有一批嗅觉敏锐的配套企业开始主动“转身”。电动化与智能化的深度融合，催生了一批全新的细分赛道：综合能源解决方案、数字孪生运维服务、远程智能控制模块、预测性维护平台……配套企业的“身份”正在被重新定义。

据中国工程机械工业协会数据，2026年上半年，我国12大类主要工程机械产品销售125.75万台，同比增长18.3%。市场回暖为配套企业转型提供了难得的窗口期。苏子孟表示，全行业要以需求为牵引，积极推动移动互联网、大数据、人工智能和工程机械行业的深度融合。

国创中心的获批只是一个开始。当全球工程机械行业加速迈入“算力与电力”驱动的数字互联时代，竞争逻辑正在从单一制造能力比拼，转向算法能力、系统整合能力与全球服务能力的综合较量。中国工程机械的下一程，注定与人工智能深度绑定，而那些率先跨越智能化鸿沟的企业，将在这片万亿级市场中写下属于中国制造的新篇章。